美容機器工場の品質管理は実際どう回っているか

工場監査の多くは同じ質問から始まります。「御社の不良率は？」 もっともな質問ですが、ほとんど役には立ちません。答えは、何を不良とみなすか、誰が測定したか、工程の何点で測定したかによって完全に変わるからです。

より良い質問はこうです。工程のどこで不良品を捕まえられ、捕まえたときに何が起きるのか。 これが品質管理の実体です——文書化された反応を伴う一連のゲートであり、壁に掛かった証明書ではありません。

本稿では当社工場の品質管理の回し方と、サプライヤーを監査するときに何を求めるべきかを説明します。

すべてのロットが通る4つのゲート

ゲート	時期	確認内容	不合格時の対応
IQC — 受入	入荷時	仕様に対する部品・材料の確認	ロットを隔離、サプライヤーへ差し戻し、ライン投入なし
IPQC — 工程内	組立中、ステーションごと	各工程の境界での嵌合・機能・外観	ステーションを停止、原因を記録
エージング	組立後、梱包前	一定時間の通電連続運転	手直しまたは廃棄、故障モードを記録
OQC — 最終	梱包前	承認サンプルに対する全機能試験	ロット全体を保留し審査

ゲートそのものより重要なのは反応です。検査はするがそのまま出荷する工場は、品質管理ではなく検査をしているだけです。

バイヤーが過小評価するゲート、エージング

エージングとは、完成品を出荷前に一定時間連続で運転することです。些細な手間に聞こえます。実際には、なければ顧客の手元で初めて現れる故障——はんだ付けの微妙な不良、仕様ぎりぎりの電池、冷えているときだけ通じるコネクタ——を捕まえられる唯一のゲートです。

そうした不具合は初回の電源投入試験ではまず出ません。20分ほど運転した後、あるいは温度サイクルを経てから現れます。組立から梱包へ直行する工程では、間欠的な不具合がすべて返品率に転嫁されます。

サプライヤーには、エージング時間がどれだけか、不合格品を故障モード別に記録しているかを聞いてください。ここで曖昧な答えが返ってくることのほうが、どんな不良率の主張よりも情報量があります。

請求できる文書

真面目なサプライヤーは、求めれば次を出せます。

貴社のBOMに含まれる部品についての受入検査記録
ステーションごと、ロット単位で署名された工程内チェックシート
時間と故障の記載を含むエージング記録
用いたサンプリング計画を示す最終検査報告書
対象型番についての第三者試験所の試験報告書

最後の項目は強調しておきます。CEやEMCの報告書が対象とするのは試験した特定の型番であり、シリーズ全体ではありません。認証を求めるなら報告書を求め、そこにどの型番が書かれているかを読んでください。当社が証明書番号と対象型番を認証ページで公開しているのは、まさにこの理由です。

監査で確認すべきこと

ショールームの見学よりも価値があるのは、次の4点です。

合格ロットではなく、不合格ロットを見せてもらう。 不適合にどう対応するかは、きれいなラインよりも多くを語ります。
1台を全ステーションで追う。 書類が製品と一緒に流れていなければ、記録は後から作られたものです。
OQC報告書に誰が署名するかを聞く。 「生産責任者」と答えるなら、生産と品質の分離は名目だけです。
最終検査のサンプリング計画は何か、それが受注ごとに合意されるのか、前提として置かれるのかを聞く。

いずれもエンジニアである必要はありません。必要なのは、答えが曖昧になった瞬間に気づくことだけです。

品質管理が破綻する典型的な場所

業界で繰り返し現れるパターンは3つあり、注視する価値があります。

検査はあるが、権限がない。 品質管理チームは不良を記録するが、出荷を止められない。数字は報告され、何も止まらない。

基準が図面ではなくサンプルになっている。 最終検査が承認図面と仕様ではなく、事務所の「ゴールデンサンプル」と比較するなら、ドリフトは見えません。サンプル自体が生産とともにずれていくからです。

認証がプロセスではなく購入物として扱われる。 1型番分の報告書を買い、シリーズ全体をカバーすると示唆するのは、このカテゴリーで最もよく見るコンプライアンス上の問題です。そして、ディストリビューターのコンプライアンス担当が最も見つけやすい問題でもあります。

発注との関係

品質管理は見学する部署ではなく、納期を見積もりではなく約束にできる理由です。試験・品質管理ページで工程をより詳しく説明し、品質マネジメントページでゲートとロットごとに残す記録をまとめています。

サプライヤーを評価しているなら、上記4つの監査質問を各社に投げ、答えの具体性を比較してください。価格よりも良い予測指標になります。

サンプリング計画はどう決まるか

最終検査は全数ではなくサンプルです。そのサンプルの選び方が結果の意味を変えるので、報告書を受け取る前に理解しておく価値があります。

よくあるのは3つの方法です。

固定比率 — ロットの5%または10%を検査。単純ですが、両方向に間違っています。小ロットには少なすぎ、大ロットには多すぎます。
AQL表 — 品質水準とサンプルサイズを定めて合否を決める。消費財では標準的で、真面目なバイヤーが普通に求めるものです。
全数機能試験 — 全台に通電して確認。電子機器では一般的、組立中心の製品では高コスト、しかもエージングの代替にはなりません。

聞くべきは「検査していますか」ではなく、**「この受注のサンプルサイズと合格判定数はいくつで、見積書に書かれていますか」**です。書かれていなければ、初回ロットの後に、納期圧力が最も強い誰かが決め直します。

これを正しく決めることにはコストの論理もあります。検査を増やせばロット当たりの費用は上がりますが、出荷後に不良が見つかればその何倍もかかります。海外市場で返品対応を負うブランドならなおさらです。正しいサンプリング計画とは、失敗のコストを反映した計画であり、切りの良い数字ではありません。

特定モデルの品質管理書類が必要ですか。見積依頼から型番と販売市場をお知らせください。該当する報告書——ここでは公開できないものを含めて——をお送りします。